1.入口的活套刮邊:人員操作不當,如糾偏范圍過大、活套沖孔量過大、張力過小或手動糾偏不及時;CPC糾偏系統故障刮除;來料平整度差。

    2.清洗槽刮邊:入口的活套矯正不好,鋼帶在清洗槽內跑偏刮傷;電解銅棒或護板斷裂或脫落,導致擠壓鋼帶刮傷甚至斷裂;刷輥或擠壓輥不旋轉,擠壓鋼帶會導致鋼堆和斷條。

    3.退火爐內刮削:如果矯正操作不及時或3#矯正機故障,在爐壁或爐輥上刮削,導致矯正效果不佳。

    4.鋅鍋段刮削:主要是在爐鼻處刮削,這與上道工序的矯正效果有直接關系。

    5.冷卻塔刮邊:板形不良,邊緣波浪大,鋼帶運行不規則,摩擦刮邊;塔頂糾偏不到位或CPC糾偏系統失效;水淬槽刮邊。

    6.出口的活套刮邊:與入口的活套刮刮邊相同,主要原因是人員操作不當,如糾偏范圍過大、活套沖孔量過大或手動糾偏不及時;CPC糾偏系統故障刮除;鋼帶形狀沒有得到很好的改善,并且存在邊緣波。

    刮邊的主要原因:

    1.員工操作不當造成的。例如,活套手動校正不及時或校正范圍過大;沖孔量過大,張力??;輕微的刮擦沒有引起足夠的重視,并且沒有及時采取措施,導致形成大裂縫并撕裂斷裂的皮帶。

    2.設備故障主要是CPC糾偏系統故障,以及清洗槽內鋼結構或輔助設備脫落、擠壓等異常情況。

    3.鋼帶形狀不良:一是來料形狀不良,如中鼓或大邊波;二是高溫退火爐鍍鋅過程中出現新的異常形狀條件,如張力矯直不足、異常偏差校正導致的鋼帶變形等,這使得在后續過程中糾正偏差相當困難。

    人為操作不當導致的皮帶斷裂:

    1.焊接不良;

    2.皮帶不合理;

    3.精軋機和張力矯直機操作不當;

    4.電解擊穿鋼帶;

    5.張力控制不合理。

    機械和電氣故障導致高溫退火爐斷帶的因素分析:

    1.焊機程序故障或電氣部件故障,導致瞬時機械故障或參數異常,如焊接電流過高或過低;

    2.精軋機機械故障;

    3.張力輥(表)故障;

    4.刷輥和擠壓輥不旋轉。

高溫退火爐產生內斷帶現象的分析與解決

高溫退火爐產生內斷帶現象因素分析

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